注塑成型故障排除指南

    1、    黑點
檢查材料是否被污染，特別注意是否使用回收材料。
降低注射壓力，減少增壓時間。
降低料筒溫度避免聚合物和助劑分解，清洗已分解的樹脂。
檢查噴嘴、料筒內壁、螺桿螺槽和螺桿根部的死角部位，清理已焦化的樹脂。
檢查注塑機的加熱圈和控制系統是否失靈，檢查并調整電偶測溫點。
2、    BLISTERS（水泡）
3、    BLUSH
4、    制品發脆
檢查回料的添加比例。
確定材料含水率在建議范圍內，避免材料過度干燥。
提高模具溫度，增加制品熔接痕強度。
降低料筒溫度，避免材料分解。
減小螺桿轉速，降低背壓，減小增強級材料中增強劑的性能損失。
制品設計時避免突變的壁厚，尖銳的倒角。
5、    BUBBLES（氣泡）
6、    焦化
降低注射速度。
降低注射壓力。
增加模具溫度。
分析螺桿轉速并做相應調整。
降低背壓。
檢查聚合物在料筒中的停留時間。
檢查模具排氣孔是否堵塞，在模具燒灼部位增加排氣孔。
更改澆口位置或增加澆口尺寸。
使用低壓縮比螺桿注塑機。
檢查注塑機的加熱圈和控制系統是否失靈，檢查并調整電偶測溫點。
7、    制品開裂
8、    表面分層
9、    變色
降低料筒溫度。
降低噴嘴溫度。
降低螺桿轉速。
降低背壓。
檢查材料是否被污染。
減少停留時間，縮短成型周期。
檢查注塑機的加熱圈和控制系統是否失靈，檢查并調整電偶測溫點。
檢查模具排氣是否良好。
10、放射紋
降低注射速度。
分析并調整料筒溫度。
增加模具溫度。
增加澆口、流道尺寸。
11、FLOW LINES
12、飛邊
降低注射壓力。
降低填充速度。
迅速切換至保壓階段。
調整注射量。
確保材料充分干燥。
檢查制品合模線，模具也許已有破損。
調整夾具壓力加大合模力。
13、粘模
降低注射壓力。
降低注射速度。
減少螺桿前移時間。
分析并調整模具溫度。
修正模具缺陷。
使用脫模劑（內、外）。
14、注塑不滿
增加注射壓力。
增加材料的塑化量保證穩定的余料量。
增加注射速度。
增加增壓或高壓時間。
增加熔體溫度。
增加模具溫度。
加大模具澆口或流道尺寸。
增加模具排氣孔數量。
在滿足制品性能要求前提下使用高流動性的材料。
檢查加料口處的材料是否架橋，降低螺桿后段溫度，檢查加料口的冷卻系統。
15、收縮率過大
增加注射壓力。
增加注射保壓時間和/或保壓壓力。
增加冷卻時間。
降低熔體溫度。
降低模具溫度。
分析模具澆口位置，如有必要，重新設計澆口位置。
確保適量的余料量。
顏料影響產品收縮率。
16、皮紋
增加注射壓力。
增加保壓時間和/或保壓壓力。
增加冷卻時間。
降低熔體溫度。
增加注射量。
分析并調整模具溫度。
擴大流道和澆口以防止材料在充填前固化。
增加模具排氣孔數量。
17、銀紋
確定材料是干燥的，測試含水率。
檢查材料中是否含有污染物。
降低材料在料筒中的停留時間。
降低螺桿轉速。
調整背壓。
降低熔體溫度。
降低噴嘴溫度和/或采用較大尺寸的噴嘴。
增加澆口尺寸。
增加模具排氣孔的數量。
    缺陷 原因 處置
制品脆 聚合物原料含水太高熱降解塑化差材料污染 檢查含水量可能再需烘干
降低料溫和機筒內停留時間
調節背壓
排清機筒, 檢查料斗
制品不完整 材料粘度太高模具或噴嘴處壓降太多空氣夾入多模腔時塑料流動平衡不當成型參數不恰當 采用流動性更好的材料, 增加模具和熔化溫度以及注塑速度
檢查塑料流動的長度/厚度之比
模具排氣
檢查澆口, 流道和模腔尺寸
增加料量和填料量
增加注塑壓力
增加保壓時間和保壓壓力
增加注塑機能力
飛邊 模具分型面未完全鎖住材料流動態好料量過多 調整鎖模力
檢查鎖模力與制品幾何關系
降低熔化和模具溫度
減少料量和提前從注塑切換進入
保壓
減小注塑速度和保壓壓力
縮影 在模具中聚合物收縮, 后補的熔化塑料量不足 增加澆口直徑
降低機筒和模具溫度
增加料量,保壓時間和保壓壓力
增加冷卻時間
調整填料量
冷料 噴嘴頂部太冷噴嘴太長 撲捉冷料
檢查噴嘴設計
檢查噴嘴溫度調節系統
增加噴嘴
后退注塑單元
玻纖外露 材料未填塞滿 增加填塞
提高模溫和注塑速度
延遲從注塑到保壓的切換
翹曲 制品各尺寸收縮不同頂出溫度太高頂出缺陷模具溫度控制差 平衡模具溫度
增加注塑速度
檢查保壓壓力
修改澆口(尺寸和位置)
降低模具溫度
增加冷卻時間
檢查頂出系統
修改冷卻水通道
明顯熔結痕 太高粘度 采用流動性更好的材料
增加熔化和模具溫度
改善注塑速度和保壓壓力或時間
檢查注塑系統的設計
燒傷 排氣不良 增加排氣截面和重開排氣
降低注塑速度
延遲切換


表面紋路 粒料中含水太高熱降解熔化均勻性差 干燥原材料
降低熔化溫度和縮短周期
增加背壓和熔化溫度
黑點 材料在機器中或熱流道中有死角 優化流動, 避免機筒,噴嘴和熱流道中的死區
顏色變化 熱, 氧化降解塑化差含水量高 縮短熔化駐留時間和降低溫度
檢查色母的成份
增加背壓和降低螺桿轉速
干燥原材料
收縮 改進注塑參數 降低熔化和模具溫度
提高保壓壓力和時間
延遲切換
表面粗糙 塑化有問題材料污染 提高熔化和模具溫度
增加注塑速度
檢查是否有外來的粒料以及再粉碎料的尺寸
沖擊痕 澆口設計不合理 重新放置澆口位置或修改其尺寸 (寬/厚度比)
修改澆口, 使熔化料流到模腔壁處, 從而有規則流動
周期太長 材料結晶速度慢冷卻時, 模腔和制品間的熱交換差 換一適當的材料
減小料把直徑
檢查或改善冷卻水道
降低模溫
氣泡 粒料含水塑化差 加工前烘干
增加背壓和降低螺桿轉速
空孔 防止由于厚部位, 加筋和凸出部位的收縮, 產生的模腔中材料不足 增加料量, 降低螺桿轉速
調整注塑壓力和注塑時間
調整填料量
調整溫度設置, 也許過高
分層 材料污染 排空料筒
頂出有問題 制品留在模腔中 降低制品致密
改進脫模頂出系統
增加冷卻時間
消除模腔坑凹和粗糙
增加模腔壁上的脫模斜度
增加頂針數量和其直徑
流動線 熔化和/或模具溫度太低 增加流動速度
流涎 材料流動太好 降低噴嘴和熔化溫度
采用合適的噴嘴
塑化結束時略加后拔
干燥原材料                         

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